潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围——老(lǎo)企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业(gōngyè)版图中，有这样一家企业，用(yòng)轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身(qiánshēn)是国家“一五”期间156个(gè)重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问(kòuwèn)苍穹，伴盾构(dùngòu)机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老(lǎo)企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者” 夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的地下(dìxià)“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄(shè)的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动(qǐdòng)实施地铁车辆轴箱(zhóuxiāng)轴承自主化研制项目，历时两年完成装车(zhuāngchē)运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响(yǐngxiǎng)着装备制造能力，关系着国家工业水平(shuǐpíng)。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短(bǔduǎn)板”之路(lù)，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构(dùngòu)机轴承工业技术和工程应用(yìngyòng)研究正如火如荼地展开。 穿越山海的重器，勾起跨越时间的记忆(jìyì)。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销(tuīxiāo)盾构机主(jīzhǔ)轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进(xiānjìn)、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易(hǎobùróngyì)研发(yánfā)出来的产品，在市场(shìchǎng)面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构(dùngòu)机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证(yànzhèng)。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)(le)(le)多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础(cǐjīchǔ)上自主研发。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经(yǐjīng)完成(wánchéng)在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰(dǒnghànjié)介绍。 5月22日，工人在洛轴集团主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年年产业(chǎnyè)突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今(rújīn)，相关高铁轴承通过台架(táijià)试验(shìyàn)，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起(qǐ)中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单(jiǎndān)的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情(shēnqíng)的标注。 “补短板(bǎn)，说到底要靠坚持(jiānchí)，每个人的坚持。”董美娟感叹(gǎntàn)，高铁轴承研制(yánzhì)中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃(qì)寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了(le)坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 以轴承为(wèi)代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中(zhōng)扮演关键角色。 当全球技术变革对(duì)轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观潮流(cháoliú)、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园(chǎnyèyuán)装机。 这台机组的(de)偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电(fādiàn)，要让上百米长、重量以吨计的(de)风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台(shǒutái)16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的(de)耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着(zhe)“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不(bù)能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成(biànchéng)一个风险点。 在(zài)最初的(de)方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 “有时(yǒushí)就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)或许可以实现“无痕(wúhén)”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证(yànzhèng)改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此(jiùcǐ)“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录(jìlù)，此后更经受多次台风(táifēng)考验(kǎoyàn)。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好(hǎo)先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速(kuàisù)转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从(cóng)2022年起，投资(tóuzī)8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅(jǐn)润滑脂一项就(jiù)试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年(nián)，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个(gè)月就突破了1亿元。 今天，智能化(zhìnénghuà)浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿(qiányán)，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发(yánfā)平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关(gōngguān)之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面(qiánmiàn)，才能决定(juédìng)方向。” 做更高品质的(de)“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已(yǐ)突破2300亿元，洛轴也发展到(dào)能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好(hǎo)，工艺(gōngyì)过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要(xūyào)生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革(biàngé)加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂(bì)能“思考(sīkǎo)”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被(bèi)“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据(shùjù)值，技术工程师宋海涛直言(zhíyán)，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅(dàfú)提升(tíshēng)。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半(yíbàn)。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来(jìnniánlái)，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造(gǎizào)。在(zài)研发环节，建立起应用于不同主机的载荷谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质(pǐnzhì)“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 今年追加1000多万元投资(tóuzī)，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从(cóng)自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是(jiùshì)更好(gènghǎo)校准(jiàozhǔn)技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从(cóng)设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈(péngyǒuquān)”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制(yánzhì)、修订国家标准、行业标准等30项(xiàng)。推动思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革(gǎigé)促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论(bùlùn)做到多大、走到多远(duōyuǎn)，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志(zhuàngzhì)雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程(liúchéng)，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳(zhāoyáng)）